镗孔程序的手动编程主要包括以下步骤：
制定加工方案
根据工件图纸和要求，选择合适的刀具、切削参数以及工件坐标系等。
建立坐标系
在数控机床上建立合适的工件坐标系，确保工件位置和方向的准确性。通常使用工件的表面或孔的中心作为零点。
设定零点
确定工件在坐标系中的零点，可以是工件上的固定点或某个加工表面。
编写程序
使用G代码和M代码编写数控程序。G代码用于定义加工的几何轨迹和运动方式，M代码用于定义机床的辅助功能和执行顺序。
G代码：例如，G00用于快速定位，G01用于直线插补，G02和G03用于圆弧插补等。
M代码：例如，M03用于启动主轴，M05用于停止主轴旋转，M30用于结束程序执行。
设定刀具路径
根据加工轮廓，确定刀具的加工路径，包括初始点、终点、切削方向等。通过编写G代码来指定刀具的运动路径。
设定切削参数
根据加工要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据不同的工件材料和刀具进行调整。
进行加工
将编写好的程序输入数控机床，操作人员需要掌握数控机床的操作方法，按照编写的程序进行加工，并对加工中的问题进行及时调整和修正。
其他注意事项
在手工编程中，还需要注意编程的准确性和规范性，以确保加工质量和效率。
对于复杂的镗孔操作，可能需要使用其他附加指令和参数来实现所需的功能。
```plaintext
O1000
G54 G90 G20 Z0
M03 S850
G00 X100.0 Y100.0
G01 Z-50.0 F50
G76
- 镗孔深度：100.0 mm
- 切削速度：500.0 mm/min
- 进给速度：100.0 mm/min
- 刀具半径：5.0 mm
G00 Z1.0
G01 Z-30.0 F50
G00 Z-71.0 F50
M19
G01 Y-0.1
M05
G91 G28 Z0
M30
```
在这个示例中：
`O1000`：程序号
`G54 G90 G20 Z0`：设置工件坐标系，原点在工件上表面，取消刀具长度补偿
`M03 S850`：启动主轴，转速为850 rpm
`G00 X100.0 Y100.0`：快速定位到起始点
`G01 Z-50.0 F50`：直线插补到Z=-50.0 mm，进给速度为500.0 mm/min
`G76`：镗孔循环，设置镗孔深度、切削速度、进给速度和刀具半径
`G00 Z1.0`：快速定位到Z=1.0 mm
`G01 Z-30.0 F50`：直线插补到Z=-30.0 mm，进给速度为500.0 mm/min
`G00 Z-71.0 F50`：直线插补到Z=-71.0 mm，进给速度为500.0 mm/min
`M19`：取消刀具半径补偿
`G01 Y-0.1`：直线插补到Y=-0.1 mm
`M05`：停止主轴旋转
`G91 G28 Z0`：返回初始点
`M30`：结束程序执行
请根据具体的加工需求和机床条件，调整上述示例中的参数和指令。
