编写故障检修程序时，需要遵循一定的步骤和结构，以确保故障能够被及时、有效地诊断和修复。以下是一个基本的故障检修程序框架，可以根据具体情况进行调整和补充：
1. 故障发现与报告
设备点检人员：在点检过程中发现问题，立即记录并汇报给班长或车间主任，严重时汇报给设备厂长，并以书面形式报告故障原因及处理方案。
生产人员：在生产过程中发现故障时，立即通知设备相关人员进行抢修，并在生产报表上详细记录故障时间及处理情况。
2. 故障记录与汇报
点检人员：详细记录故障原因及现象，不能处理的立即汇报上级，并书面报告故障情况及处理方案。
生产人员：记录故障于生产报表，并由维修人员签字确认。
3. 故障诊断与维修
故障代码诊断：根据故障代码进行诊断，如控制模块故障或空气流量计信号丢失等，并按照故障代码所示的检修程序进行操作。
外观检测与测试：对设备进行外观检测，测试关键点的电压和波形，以缩小故障范围。
维修方案制定：设备技术员根据故障情况制定维修方案，设备管理工程师确认方案的可行性。
备件确认与更换：维修工根据维修方案确认是否需要更换备件，并进行备件领用和维修。
4. 维修执行与验收
维修作业：维修人员按照制定的维修方案进行维修，确保维修质量。
故障记录：维修完成后，维修工填写维修记录，包括故障现象、维修措施和更换的备件等信息。
试运行与确认：维修完成后进行试运行，确保设备恢复正常运行，并由设备操作员和使用部门共同验收。
5. 故障追踪与改进
故障追踪：对已处理的故障进行追踪，确保故障得到彻底解决，防止再次发生。
失效分析：对故障进行深入分析，找出根本原因，并制定改进措施。
持续改进：根据失效分析结果，优化设备设计或操作流程，提高设备的可靠性和维护效率。
6. 培训与预防
早期培训：对新设备和维修人员进行早期培训，熟悉设备的操作和维修流程。
预防性维护：制定预防性维护计划，定期进行设备检查和维护，延长设备使用寿命。
通过以上步骤，可以确保故障检修工作有序、高效地进行，最大限度地减少设备故障对生产的影响，提高设备的稳定性和可靠性。
