侧铣程序的编辑步骤如下：
编制工件坐标系
确定工件的坐标系，选择以加工方便、精度高和编程简单为原则。
选择刀具
根据实际加工需求选择合适的刀具，包括刀具的直径、刃数、刀尖角等参数。
加工策略
确定切削策略，包括刀具进给方向、切削方向、切削速度等参数。
设定加工参数
根据刀具和加工要求，设置合适的加工参数，包括进给量、切削深度、切削速度等。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工路径，编写刀具的路径，尽量避免空程，减少空运行时间，提高加工效率。
控制程序结构
编写相应的G代码，控制刀具的运动轨迹和切削参数，包括起刀、停刀、换刀等程序段。
仿真验证
在进行实际加工之前，通过仿真软件对编写的刀具路径进行验证，以确保加工过程的正确性和安全性。
刀具半径补偿
在侧铣过程中，切削刀具的半径会引起轮廓偏差，需要使用刀具半径补偿功能（G41和G42）进行修正。
切削路径选择
选择合适的切削路径，可以是平面进给或者螺旋进给方式。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
后处理
将生成的加工程序进行后处理，转换成特定数控机床能够识别的代码，例如G代码。
上传到数控机床
将后处理得到的代码输入到数控机床中，进行实际的加工。
这些步骤提供了一个基本的框架，具体的编程细节可能会根据不同的机床型号、刀具规格和加工要求进行调整。在实际编程过程中，建议参考机床操作手册和刀具规格说明书，以确保程序的准确性和有效性。
