数控程序串联起来的过程涉及将多个加工工序按照一定的顺序组合，并通过一套程序控制数控机床连续完成多道工序。以下是数控程序串联的一些关键步骤和注意事项：
确定加工顺序
首先需要确定加工的顺序，通常先进行粗加工，再进行精加工，最后进行修整加工。这个顺序应根据具体工件的要求和加工工艺来确定。
加工尺寸与余量
在串联过程中，需要保证前一道工序的尺寸与后一道工序的余量衔接合理。尺寸要准确，余量要适当，以确保工件最终达到设计要求。这需要参考相关图纸和工艺要求。
离刀量和切削路径
在编程过程中，需要合理设置离刀量和切削路径，以确保加工的质量和效率。离刀量是指刀具离开工件表面的距离，切削路径是指刀具在工件上按照一定路径进行切削。
刀具的选择和更换
根据不同工序的要求选择合适的刀具，并及时更换刀具。不同的刀具有不同的切削性能和适用范围，选择合适的刀具可以提高加工效率和质量。
操作顺序
数控编程串联的第一个规则就是确定加工操作的顺序。通常情况下，先进行粗加工，再进行精加工，最后进行整形和抛光等表面处理操作。在确定具体的操作顺序时，需要考虑材料的性质、机床的加工能力以及工件的设计要求等因素。
刀具切换
在数控编程串联中，不同的加工操作可能需要使用不同的刀具。因此，需要在程序中合理安排刀具的切换，以确保加工的连续性和效率。
程序编写
将每个加工工序的参数、刀具轨迹、切削条件等编写成相应的数控程序，并按照加工的顺序进行排列。在数控机床上，通过预先设定好的程序代码，控制机床按照设定的顺序进行工作。
坐标系管理
在串联多个工序时，需要管理好坐标系。可以通过自动输入坐标系指令（如G10 L2 P1 XYZ）或扩展坐标系（如G54.1P1~p99）来确保坐标系的正确切换和使用。
程序执行
在数控机床上，将编写好的程序导入并进行执行。程序会按照设定的顺序逐步完成各个工序，直到所有工序完成。
通过以上步骤，可以将多个数控程序串联起来，实现自动化连续加工，提高生产效率和加工精度。在实际操作中，还需要根据具体的机床和工艺要求进行适当的调整和优化。
