铣刀插孔程序的编写步骤如下：
确定工件坐标系和零点
确定工件坐标系，即确定工件各个表面的坐标系。
选择一个点作为参考点，即零点。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和孔径尺寸选择适合的刀具。
根据刀具的性能参数和工件加工要求选择合适的切削参数，如进给速度、主轴转速等。
编写铣孔程序
使用G代码和M代码编写铣孔程序。
常用的G代码指令包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02/G03：圆弧插补
G17：XY平面选择
常用的M代码指令包括：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M06：刀具换装。
设定初始条件和刀具补偿
根据具体的加工要求，设定初始条件，包括进给速度、主轴转速、加工深度等。
根据刀具的半径、磨损情况等，设定刀具补偿的数值。
验证程序并加工测试
在进行实际加工之前，应对编写的铣孔程序进行验证，检查是否有错误或冲突的指令。
通过加工测试，确保程序可以正确地完成铣床铣孔的任务。
```plaintext
% O0001(D200KONG ) (D60R0)
G40G17G49G90G54
S900M03
G0Z100.
G00X0Y0
1=200/2
2=60/2
3=0.
Z0
G1G91X[1-2]F1000
G3 I-[1-2]
F2000
N30
G91
G03 I-[1-2]
Z-2.
F2000
3=3+1.
IF[3 LT 26]
GO 30
G3 I-[1-2]
F2000
G00G90Z200.
M05
M00
```
在这个示例中：
`G40G17G49G90G54`：设置坐标系和工具坐标系。
`S900M03`：设置主轴转速和启动冷却液。
`G0Z100.`：将Z轴移动到100毫米。
`G00X0Y0`：将刀具快速移动到起始位置。
`1`和`2`分别表示孔直径和刀具直径的一半。
`G1G91X[1-2]F1000`：以进给速度1000毫米/分钟沿X轴移动到孔中心。
`G3 I-[1-2]`：以圆弧插补方式移动到孔的底部。
`F2000`：设置进给速度为2000毫米/分钟。
`N30`：循环30次。
`G91G03 I-[1-2]Z-2.`：以圆弧插补方式返回并下刀2毫米。
`IF[3 LT 26] GO 30`：如果循环次数小于26次，继续循环。
`G00G90Z200.M05M00`：回到起始位置并停止冷却液，结束程序。
请根据具体的加工需求和机床类型调整上述程序。
