数控程序设置原点的步骤如下：
确定工件坐标系原点
将工件安装到机床上，确定好工件坐标系的原点。
确定机床坐标系原点
根据机床的结构和操作要求，确定机床坐标系的原点。
转换坐标数值
在编程时，将工件坐标系的坐标数值转换为相对于机床坐标系的坐标数值，并在程序中明确指定编程原点的坐标。
手动设置原点
通过手动操作数控机床控制系统的坐标系设置功能，将编程原点与实际工件坐标点进行对应关系的设置。
自动设置原点
利用数控机床配备的自动测量设备，通过自动测量并将测量值输入数控机床控制系统，进行自动设置。
使用绝对位置检测器设置原点
在进行第1次调节时或更换绝对位置检测器时，将其设定为0。
再次通电后，通过执行手动返回参考点等操作进行绝对位置检测器的原点设定。
编写回原点程序
在程序开头加入G28指令，并注意各轴的回原点顺序，以免造成碰撞等危险情况。
运行回原点程序
通过手动输入程序或者自动调用程序的方式运行回原点程序，并观察机床的运动情况，以避免发生意外情况。
确认回原点结果
回原点操作完成后，检查确认机床各轴是否回到原点位置，通常会发出报警声表示成功设定。
设置机械原点
如果系统是原点模式，就绪状态，选择对应的轴向，按【设定机械原点】即可完成原点设置。
检查原点设置
确保机床各轴回到原点位置，并进行后续的加工操作。
建议：
在设置原点时，务必确保机床和工件的安全，避免碰撞和损坏。
使用绝对位置检测器时，要确保其正确设定和校准。
在编写和运行回原点程序时，要仔细检查各轴的回原点顺序，确保程序的正确性和安全性。
