编写配方程序通常涉及以下步骤：
确定生产过程和配方参数
了解生产过程的详细信息，包括原材料、生产步骤、设备和工艺参数等。
确定各个生产步骤所需的参数，如温度、湿度、压力等。
选择编程语言
使用编程语言如梯形逻辑（Ladder Logic）或功能块图（Function Block Diagram，FBD）编写PLC程序。
编写程序逻辑
设计PLC程序的逻辑流程，包括各个步骤的先后顺序、传感器和执行器的使用以及错误处理等。
创建配方数据库
创建一个配方数据库，用于存储配方参数和对应的生产步骤。PLC将根据数据库中的信息自动执行生产过程。
测试与优化
在实际生产环境中测试配方程序，确保其正常运行并达到预期效果。根据测试结果，对程序进行优化，提高生产效率和产品质量。
用户界面设计 （如果需要）：
创建一个用户界面，使操作人员可以选择配方并启动生产过程。该界面应包括一个列表，显示可用的配方，并允许用户选择所需的配方。
调试和现场测试
将设计好的PLC程序加载到实际设备中进行现场测试，根据实际运行情况对程序进行调整和优化，直到满足配方要求为止。
安全性和稳定性考虑
在整个过程中，需要重点考虑配方的准确性、稳定性以及安全性，确保PLC程序能够可靠地实现配方的要求。
建立程序
选择合适的PLC硬件和软件，使用梯形逻辑（ST）或功能块图（ST）编写程序。
建立FB功能块
建立一个功能块（FB），用于处理配方信息。这个模块应包括数据表来存储原料和比例信息。
定义局部和全局变量
在FB中定义局部变量，如配方编号、配方名称、轴1和轴2的输入输出位置等。同时，定义全局变量以便在主程序中调用。
编程和调试
根据设计好的逻辑流程，使用PLC编程软件进行程序的编写和调试，确保程序的稳定性和准确性。
现场测试和调整
将设计好的PLC程序加载到实际设备中进行现场测试，根据实际运行情况对程序进行调整和优化，直到满足配方要求为止。
通过以上步骤，可以编写出一个能够实现自动化生产的配方程序。在实际应用中，可能还需要根据具体需求进行进一步的定制和优化。
