调整数控滚齿机程序的一般步骤如下：
准备工作
检查与加工有关的零件，如工具栏、工具凸台、心轴、工具的定位端面跳动是否满足加工要求，以及工件的配合间隙是否合理。
机床坐标系设置
在编程中，首先需要设定坐标系。常见的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。绝对坐标系将工件零点设定为工件坐标系的原点，而相对坐标系将工件零点设定为刀具当前位置。
刀具半径补偿设置
根据刀具的实际尺寸和工件坐标系原点，设置刀具半径补偿，以确保加工路径的准确性。
滚动齿轮参数设置
根据工件的要求，设置滚动齿轮的参数，包括模数、齿数、压力角、齿厚等。
刀具路径编程
根据工艺图纸，确定刀具的路径。通过G代码编程，指定起点、终点和切削轨迹，实现滚齿机的自动加工。
切削速度和进给速度设置
根据工件材料和加工要求，合理设置切削速度和进给速度。通过S代码和F代码进行设置。
程序调试与运行
编写完整的数控编程代码后，进行程序的调试和验证。通过模拟运行和实际加工，检查程序的正确性和加工效果。
主轴设置
在编程中，M03指令用于控制主轴正转，确保主轴以正确的方向旋转，从而实现精准的加工操作。
检查与调整
在启动之前，再次检查滚刀、工件是否被牢固锁定以及滚刀是否处于安全位置。开启机器后，确保锁定滚刀轴向（上下）初始进给（安全）位置挡块。
试切与调整
手动径向进给，当滚刀接触到工件的外径时，记录此时的位置为有效进给位置的起点，并在此基础上进行试切。根据加工要求调整进给量，直到加工出合格的齿厚为止。
固定工具后处理行程挡块
固定工具后处理行程挡块（行程开关）的位置并执行循环处理。
监控与检验
加工过程中应随时注意机器的运转状况，并对产品进行及时检验，发现问题及时纠正。
以上步骤是根据数控滚齿机编程和调试的一般流程总结的，具体操作时可能需要根据实际的机床型号和加工要求进行调整。建议在实际操作前详细阅读机床和编程软件的用户手册，并在有经验的工程师指导下进行操作。
