等离子切割机的程序输入主要有以下几种方法：
手动编程
操作人员根据切割件的图纸和尺寸要求，通过数控等离子切割机上的编程界面，逐步输入切割路径、切割速度、切割深度等参数，以实现切割操作。手动编程的优点是灵活性高，可以根据实际情况进行调整和修改，适用于简单工件的切割。
自动编程
通过计算机辅助设计（CAD）软件对切割件进行模型构建，并利用数控编程软件将模型转换为切割路径和指令代码。常用的软件有CAM软件（计算机辅助制造软件）和CAD软件。常见的数控编程语言包括G代码和M代码。G代码用于控制切割路径和速度，而M代码用于控制附加功能，例如切割气体、冷却液的开关。
使用G代码编程
G代码是一种文本格式的指令集，用于指导数控等离子切割机床的运动和操作。操作人员需要手动编写每个切割路径的坐标点和切割速度等参数，然后将编写好的G代码输入到切割机床中执行。
使用CAM软件
CAM软件可以帮助使用者生成等离子下料的G代码。用户首先在CAD上画出想要切割的图形及各个标量参数，然后将图形输出到文本文件。接着，使用自动编程操作软件将CAD图形转化为切割代码，并保存为TXT格式文件。最后，将输出的TXT文件复制到U盘，插入等离子数控切割机的操作主机，实现所需图形的切割操作。
直接上传文件
将编写好的G代码或转换后的切割路径文件上传到等离子切割机床的控制系统中，通常可以通过USB、以太网等方式进行传输。然后，通过机床控制系统的操作界面选择切割程序并启动切割过程。
建议
对于简单工件：可以优先考虑手动编程，因为其灵活性和易于调整的特点。
对于复杂工件：建议使用自动编程或CAM软件，以提高编程效率和精度。
确保文件格式正确：在上传文件到切割机之前，务必确认文件格式为机床控制系统所支持的格式，如TXT等。
检查切割参数：在输入程序前，仔细检查切割参数，确保它们符合实际切割要求，以避免切割错误。
