螺纹断屑编程是在车削螺纹时，通过编程控制刀具的进给量和转速，使得螺纹的切屑可以断裂并排出，而不是连续卷绕在刀具上产生龙芯。以下是可以使用螺纹断屑编程的系统：
数控车床系统 ：现代数控车床通常都配备了螺纹断屑编程功能。操作人员可以通过数控编程软件设置合适的进给量和转速，以实现螺纹断屑加工。CNC螺纹车床系统：
CNC螺纹车床是专门用于螺纹加工的数控机床。
螺纹断屑编程的基本原理
螺纹断屑编程的基本原理是通过在车削过程中加入特定的指令，控制切削刀具的进给和转速，以达到控制螺纹断屑的目的。具体而言，可以通过以下几个方面进行控制：
切削刀具的进给量
：通过调整切削刀具的进给量，可以控制螺纹断屑的长度。一般来说，增加进给量可以缩短断屑的长度，减小进给量可以增加断屑的长度。
切削刀具的转速：通过调整切削刀具的转速，可以控制螺纹断屑的形状。一般来说，较高的转速可以产生较细的断屑，而较低的转速可以产生较粗的断屑。
切削刀具的冷却液：合理使用冷却液可以改善螺纹断屑的形状和尺寸。冷却液的供给位置和流量都会对螺纹断屑产生影响，在螺纹断屑编程中需要合理设置。
切削参数的选择：选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度等，也是实现螺纹断屑编程的重要因素。不同的切削参数组合可以产生不同形状和尺寸的断屑。
螺纹断屑编程的指令
G92编程格式
圆柱螺纹切削循环： `G92 X（U） Z（W） F L` 圆锥螺纹切削循环
其中：
`X（U）`：螺纹切削终点的X轴绝对坐标（或切削终点与循环起点的X轴坐标差值）。
`Z（W）`：螺纹切削终点的Z轴绝对坐标（或切削终点与循环起点的Z轴坐标差值）。
`R（仅圆锥螺纹）`：圆锥螺纹切削起点相对于螺纹切削终点的半径差，有正负符号。若工件锥面起点坐标大于终点坐标时，R后的符号取正，反之取负，该值在此处采用半径编程。如果加工圆柱螺纹，则R=0，此时可以省略。
`F`：螺纹的导程，即螺纹每转一圈在轴向的移动距离。对于单线螺纹，导程等于螺距；对于多线螺纹，导程等于线数乘以螺距。
`L`：螺纹头数，用于加工多头螺纹时指定。
G76指令
基本格式：`G76 P（m）®（a） Q（△dmin） R（d）；`
其中：
`P（m）`：螺纹精车次数，范围00~99。
`P®`：螺纹退尾长度，范围00~99。
`P（a）`：牙型角度，范围00~99。
`Q（△dmin）`：螺纹粗车最小切削量，半径值，范围00·999毫米。
`R（d）`：螺纹X方向精车余量，半径值，范围00~99·999毫米。
`X（U）`：外螺纹加工小径，内螺纹加工大径。
`Z（W）`：螺纹加工有效长度。
`R（i）`：螺纹锥度，螺纹起点到螺纹终点的绝对坐标值，不输R（i）时，系统按直螺纹处理。
`P（k）`：螺纹的牙高，半径值，单位：毫米。
`Q（△d）`：第一次螺纹切削深度，1~9999999，半径值，单位：毫米。
`F`：螺距，多线螺纹为导程。
循环起点的确定
循环起点是执行循环指令之前刀位点所在的位置，该点既是程序循环的起点，也是程序循环的终点。为了快速进刀的安全性，通常需要注意以下几点：
`Z`向应离开加工部位1\~2mm。
加工外
