手编数控铣床的铣孔程序通常涉及以下步骤：
确定加工尺寸和位置
根据零件图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择合适的刀具
根据加工要求，选择适合的铣刀来进行铣孔加工，确保刀具的尺寸、材质和刃数等参数满足加工要求。
确定切削速度与进给速度
根据铣刀的材质、零件材料和加工要求，确定合适的切削速度和进给速度。
编写G代码程序
使用数控编程软件，编写G代码程序来指导数控机床进行铣孔操作。G代码用于控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
设定工件坐标系
在程序中设定工件坐标系，确定机床坐标系和工件坐标系之间的变换关系，确保程序中的坐标数值与实际工件位置相对应。
编写铣孔循环
选择适当的铣孔循环，如螺旋插补、螺线插补或螺距插补等，根据实际情况编写铣孔循环的程序。
调试和优化
在进行实际加工前，对编写好的程序进行调试和优化，可以通过仿真软件或在机床上加工一些样件进行验证和调整。
安全措施和操作规范
在进行铣孔加工时，要遵守相关安全措施和操作规范，确保人员和设备的安全。
示例程序
```plaintext
G0G90G54G16 // 启动极坐标，设定工件坐标系
S1200M3 // 设定主轴转速和冷却液
X25.Y0 // 移动到起始位置
X坐标变为半径，Y坐标变为角度
Z50. // 移动到Z轴的加工深度
G98G81Z-2.R2.F120.Y60.Y120 // 设定孔的位置和尺寸，开始铣削
0 0 // 返回参考点
```
子程序编程方法
对于多个孔的铣削，可以使用子程序编程方法来简化编程过程：
```plaintext
O0001 G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0 // 进入子程序
G43 H1 Z100// 刀具长度补偿
M98 P100 L5// 调用子程序，P100指定子程序号，L5指定调用次数
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200 // 铣孔指令
M30 // 结束子程序
```
通过以上步骤和方法，可以手工编写出适用于数控铣床的铣孔程序。在实际操作中，建议根据具体的加工需求和机床特性进行调整和优化，以确保程序的准确性和可靠性。
