等距钻孔宏程序可以根据不同的加工需求和机床类型进行编写。以下是一个通用的等距钻孔宏程序示例，适用于大多数数控车床或铣床：
```plaintext
; 等距钻孔宏程序
; 参数设置
8 = 初始位置
9 = 参考位置
5 = 每次切削前工件钻孔表面高度
3 = 每次钻孔递增量
4 = 距离工件表面的安全间隙
6 = 孔的最终位置
7 = 初始Z坐标
; 初始化
G90 G54 G40 G1 Z100 F1000 M03 S1500
G1 X0 Y0
; 设置初始参数
9=5
5=3
7=-6
; 循环加工
N10:
; 计算当前孔深度
6=5+4
; 判断是否到达最终深度
IF [5LE7] GOTO 20
; 退出至初始位置
G0 Z6
G1 Z5 F100
G0 Z9
GOTO 10
N20:
; 加工孔
G0 Z6
G1 Z7 F100
G0 Z9
G1 Z5 F200
Z100 F1000
M5
M30
END
```
程序解释：
初始化
`G90`：取消坐标系旋转。
`G54`：取消刀具补偿。
`G40`：取消刀具半径补偿。
`G1`：将机床移动到初始位置。
`Z100`：将Z轴移动到100mm位置。
`F1000`：设置进给速度为1000mm/min。
`M03`：启动冷却液。
`S1500`：设置主轴转速为1500rpm。
`G1 X0 Y0`：将X和Y轴移动到初始位置。
参数设置
`8`：初始位置。
`9`：参考位置。
`5`：每次切削前工件钻孔表面高度。
`3`：每次钻孔递增量。
`4`：距离工件表面的安全间隙。
`6`：孔的最终位置。
`7`：初始Z坐标。
循环加工
`N10`：计算当前孔深度并判断是否到达最终深度。
`IF [5LE7] GOTO 20`：如果当前深度小于等于最终深度，跳转到N20位置进行加工。
`G0 Z6`：退出至初始位置。
`G1 Z5 F100`：移动到当前孔深度并启动进给速度。
`G0 Z9`：移动到参考位置。
`GOTO 10`：返回N10位置，继续循环。
`N20`：加工孔。
`G0 Z6`：退出至初始位置。
`G1 Z7 F100`：移动到最终深度并启动进给速度。
`G0 Z9`：移动到参考位置。
`G1 Z5 F200`：快速退回到安全高度。
`Z100 F1000`：移动到100mm位置并启动进给速度。
`M5`：关闭冷却液。
`M30`：结束程序。
建议：
根据具体的加工需求和机床类型，调整参数和指令。
在实际应用中，可能需要添加更多的错误处理和诊断信息，以提高程序的可靠性和可维护性。
