手工编写数控铣床的铣孔程序通常涉及以下步骤：
确定加工参数
确定要铣削的每个孔的位置和尺寸，包括孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
根据材料的硬度和切削要求，选择合适的刀具和切削参数，如进给速度、切削深度等。
设置坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件上的某个参考点为原点，建立直角坐标系。
可以使用数控编程软件来设置坐标系，也可以手动输入坐标值。
编写G代码
G代码用于控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度。
常见的G代码有G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）、G03（逆圆弧插补）等。
例如，使用G00命令快速定位到起始点，使用G01命令匀速移动到指定位置，使用G81命令进行简单孔加工循环等。
编写M代码
M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
常见的M代码有M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开）、M09（冷却液关）等。
编写程序结构
程序通常以G90（设定绝对定位）开始，以M30（程序结束）结束。
在程序中，可以包含多个孔的加工指令，每个孔的加工指令之间需要有明确的逻辑顺序。
模拟验证
使用数控编程软件或机床的模拟功能，对编写的程序进行验证。
检查刀具路径和切削参数是否正确，避免出现碰撞或加工不良的情况。
上传并测试
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，并根据需要进行调整和优化。
```plaintext
G90 M3 S1000 G54 G0 X0 Y0 Z0 设定绝对坐标系，主轴转速1000转/分钟，冷却液开，快速定位到(0,0,0)
G43 H1 Z100 调整Z轴坐标系，设定工具长度补偿值为100毫米
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200 加工第一个孔，位置为(100,100)，深度为10毫米，进给速度为200毫米/分钟，半径补偿为5毫米
M05 停止主轴
G04 X50 Y0 冷却5秒钟
G81 X200 Y100 Z-10 R5 F200 加工第二个孔，位置为(200,100)，深度为10毫米，进给速度为200毫米/分钟，半径补偿为5毫米
M05 停止主轴
G04 X100 Y0 冷却5秒钟
M30 结束程序
```
请注意，实际编程过程中可能需要根据具体的机床和加工要求进行调整。建议在编写程序前仔细阅读机床和编程软件的相关文档，以确保程序的准确性和可靠性。
