双轴机床的编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工对象和加工要求
明确需要加工的工件及其加工要求，包括尺寸、形状、表面精度等。
选择合适的机床
根据加工对象的要求，选择具有双轴功能的机床。双轴加工中心通常具有两个独立的主轴，可以同时进行不同的切削操作。
编写加工程序
可以使用CAD/CAM软件进行编制，也可以手动编写。
程序需要包含坐标系设定、刀具设定、路径规划、切削参数设定等。
设定工件坐标系
在编写加工程序之前，需要确定工件坐标系。通常选择一个主轴为基准，其他主轴的坐标系根据其位置与基准主轴的关系确定。
设置刀具和切削参数
根据加工对象的特点，选择合适的刀具，并设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。每个主轴都需要设置相应的切削参数。
程序坐标系统
在编写加工程序时，需要确定程序坐标系统。通常选择相对于工件坐标系的刀具参考点进行编程，以方便程序的调试和修改。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到机床的数控系统中，并执行程序。在加工过程中，监控加工状态，及时调整切削参数以获得满意的加工结果。
检查加工质量
在加工完成后，对加工件进行检查，验证加工质量是否达到要求。如有需要，可以进行修磨或其他加工工序来改善加工质量。
常用编程代码
G代码：用于定义加工路径和运动指令，例如：
G00：快速定位指令
G01：线性插补指令
G02：顺时针圆弧插补指令
G03：逆时针圆弧插补指令
G17/G18/G19：分别表示XY平面、XZ平面和YZ平面的选择
M代码：用于控制机床的辅助功能，如启动/停止主轴、刀具换位、测量和定位等，例如：
M03：主轴正转（启动主轴）
坐标系
工件坐标系：以工件为基准的坐标系。
机床坐标系：以机床为基准的坐标系。
程序坐标系统：通常选择相对于工件坐标系的刀具参考点进行编程。
刀具设定
根据工件的形状和加工要求，选择合适的刀具，并设定刀具的相关参数，如刀具半径、刀具长度等。
路径规划
根据工件的几何形状和加工要求，确定切削路径和加工顺序。路径规划包括轮廓加工、孔加工、倒角等操作。
修正参数设定
由于机床误差等原因，加工出的工件可能会与设计需要有一定的偏差。为了调整这些偏差，需要在编程中设置修正参数，对轴的运动进行微调。
通过以上步骤和要点，可以完成双轴机床的编程工作。建议编程人员具备一定的机械加工知识和数控编程技巧，以确保编程的准确性和加工的高效性。
