往复切削程序的编写步骤如下：
确定切削轮廓
根据零件的形状和尺寸要求，确定切削轮廓，包括切削路径、切削深度、切削速度等。
选择切削工具
根据切削轮廓的要求，选择合适的切削工具，包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。
设定切削参数
根据材料的性质和切削工具的特点，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写循环切削程序
利用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序，程序中包括刀具的进给路径、切削参数、切削顺序等。
调试和优化
将编写好的循环切削程序输入到数控机床中，进行调试和优化。通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，使得加工效率和加工质量达到最佳状态。
执行加工
在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工。数控机床会按照编写好的循环切削程序，自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
示例程序（FANUC 0iM铣床）
```plaintext
O0002
G17
G90
G0
G54
Z100
M3
S1000
1=0 (零件平面左下角X轴坐标)
2=0 (零件平面左下角Y轴坐标)
3=0 (Z向起始加工平面)
4=1 (或者这个可以不赋值,Z下到第二层用3+1) (Z向第二层加工深度赋值)
5=10 (Z向加工深度)
6=100 (零件X向长度)
7=5 (零件端面即Y向铣削宽度)
8=5 (刀具半径)
9=5 (间隙)
WHILE[4LE5]DO1
20=1+6+9+8 (加工起始点X轴坐标赋值)
21=2+7-8 (加工起始点Y轴坐标赋值)
X20
Y21
Z5
G1
Z-3
F1000
X[1-9-8]
Z-4
3=3+2
END1
G90
G00
Z100
M05
M30
```
注意事项
坐标系：确保在程序中正确设置工件坐标系和刀具坐标系。
G代码：注意使用正确的G代码来控制刀具的运动，如G90（绝对坐标）、G91（相对坐标）、G01（直线插补）等。
切削参数：根据实际刀具和材料特性调整切削速度、进给速度和切削深度。
调试：在正式加工前，务必在仿真软件或实际机床上进行充分调试，确保程序的正确性和可靠性。
通过以上步骤和示例，您可以编写出一个基本的往复切削程序。根据具体需求，您可能需要进一步优化和调整程序。
