编写G71粗车循环程序的基本步骤如下：
定义工件的坐标系和初始位置
确定工件在数控车床上的坐标系原点，以及初始加工位置。
设置切削参数
背吃刀量 （d）：第一次粗加工时切除的金属层厚度。
退刀量 （e）：在粗加工结束后，刀具退回到安全位置的距离。
进给量 （f）：刀具在单位时间内的进给距离，通常以mm/r为单位。
主轴转速 （S）：加工过程中主轴的旋转速度，通常以r/min为单位。
设定精加工轮廓的起始和结束程序段号
P （ns）：精加工轮廓的起始程序段号。
Q （nf）：精加工轮廓的结束程序段号。
设定精加工余量
U （u）：X轴方向的精加工余量，通常取0.5mm。
W （w）：Z轴方向的精加工余量，通常取0.05~0.1mm。
编写G71指令
G71：表示执行粗车循环。
U （d）：指定第一次粗加工的背吃刀量。
R （e）：指定退刀量。
P （ns）：指定精加工轮廓的起始程序段号。
Q （nf）：指定精加工轮廓的结束程序段号。
U （u）：指定X轴方向的精加工余量。
W （w）：指定Z轴方向的精加工余量。
F_ S_ T_：指定切削速度、进给速度和主轴转速。
示例程序
```plaintext
O0006
N10 T0101 ； 选择刀具并设置主轴转速
N20 G00 G40 X120.0 Z10.0 ； 将刀具移动到起始位置并取消刀补
N30 M03 S300 ； 启动主轴
N40 G71 U2.0 R0.5 ； 执行粗车循环，背吃刀量2.0mm，退刀量0.5mm
N500 ； 循环结束
N60 G00 G40 X120.0 Z10.0 ； 将刀具移动回起始位置
N70 M05 ； 停止主轴
N80 M30 ； 结束程序
```
注意事项
参数设置：确保所有参数设置正确，以保证加工效果和效率。
程序段号：精加工轮廓的起始和结束程序段号要正确，以便数控系统能够准确执行精加工。
安全位置：在编写程序时，要确保刀具在退刀时能够回到安全位置，避免碰撞。
通过以上步骤和示例，你可以根据具体的工件形状和加工要求，编写出合适的G71粗车循环程序。
