手编镗孔程序的编程步骤如下：
工具路径设置
确定镗削工具的移动路径，包括起始点、轨迹和目标位置。这些信息通常根据零件图纸上的孔径、位置和深度来确定。
切削参数定义
设定切削速度、进给速度和切削深度。这些参数需要根据材料特性、工具类型和机床能力来仔细确定，以确保加工效率和工件质量。
循环加工命令
使用循环加工命令简化重复加工动作。常见的循环加工命令包括G81（简单钻孔）、G82（定深钻孔）等，这些命令可以大大减少编程的复杂性和时间。
程序开头
定义程序开头的信息，例如编程单位、坐标系设定、刀具长度补偿等。同时设置起始点，确定加工坐标原点和工件参考点的位置。
快速定位和刀具补偿
使用快速定位函数将刀具移动到加工起始点，并通过刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44/G49）来纠正加工误差。
镗孔指令
使用G代码和M代码来指定镗孔的切削参数和进给速度，同时在相应的坐标轴上指定镗孔的深度和半径。
程序结尾
设置程序结尾的信息，例如加工结束的位置、刀具停止位置、切削参数恢复等。程序结尾通常加上程序结束的M代码（如M30）。
调试和验证程序
在进行实际加工之前，通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
进行加工
将编写好的镗孔程序加载到机床控制系统中，进行实际的加工操作。
```plaintext
N010 M3 S500 ;(主轴开始旋转)
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0 ;(定位,镗孔 1 ,然后返回到尺点)
N030 Z - 150.0 R 100.0 Q5.0 ;(孔底定向,然后移动 5 mm )
N040 P1000.0 F120.0 ;(在孔底停止 1 s )
N050 Y-550.0 ;(定位,镗孔 2, 然后返回到尺点)
N060 Y-750.0 ;(定位,镗孔 3, 然后返回到尺点)
N070 X1000.0 ;(定位,镗孔 4, 然后返回到点)
N080 Y-550.0 ;(定位,镗孔 5, 然后返回到 K 点)
N090 G98 Y-750.0 ;(定位,镗孔 6, 然后返回到初始平面)
N100 G80 G28 G91 X0 YO ZO ;(返回到参考点)
N110 M05 ;(主轴停止旋转)
```
在这个示例中，G81用于钻孔循环，G90用于设置绝对坐标系统，G99用于取消刀具半径补偿，G76用于精镗循环，M3用于启动主轴，M05用于停止主轴旋转。具体的指令格式可能因不同的CNC控制系统而有所差异，建议参考相应的操作手册。
