数控钻床的开程序步骤如下：
确定加工零件的几何形状和尺寸
根据零件的图纸和要求，确定加工的尺寸、形状、孔位等信息。
设计加工工艺
根据零件的几何形状和尺寸，确定加工工艺，包括切削工具的选择、切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写数控程序
根据加工工艺，编写数控程序，包括切削路径、切削深度、进给速度、切削速度等指令。数控程序一般采用G代码和M代码进行编写，G代码表示切削路径和运动方式，M代码表示辅助功能和机床动作。
调试和修正程序
将编写好的数控程序加载到数控钻床中，进行调试和修正。通过调试，检查加工路径是否正确、加工参数是否合适等。
加工零件
将调试好的程序加载到数控钻床中，让机床按照程序进行加工操作。在加工过程中，需要监控加工质量和加工效率，及时调整加工参数。
输入加工程序
将编写好的加工程序输入数控系统。可以通过键盘、USB接口或其他数据传输方式将程序输入到数控系统中。
启动自动加工
按下[程序起动/准备完成]按钮，进行自动钻孔。注意调节冷却液流量及喷射位置。钻孔时，注意观察电脑监视画面、动力头主轴、钻头、电控柜指示灯，出现紧急情况，立刻按下红色急停开关。
暂停和继续加工
按下[自动暂停/自动完成]按钮，可以暂停加工。一个加工程序结束即一组钻孔完毕后，设备自动进入待机状态。如果需要继续加工另外的钢板，重复以上步骤进行操作。
关闭设备
不需钻孔时，移动龙门支架，松开夹钳，取出工件，卸下钻头。关闭液压、排屑系统、显示器、电脑主机，关闭[控制电源]钥匙开关，切断控制柜总电源及车间电源。
建议：
在编写数控程序时，确保每一步的指令都准确无误，以避免加工过程中的错误。
在调试程序时，逐步检查各项参数，确保加工路径和加工参数设置正确。
在加工过程中，密切关注加工情况，及时处理异常情况，确保加工质量和安全。
