手工车床编程的基本步骤如下：
分析零件图纸
仔细分析零件图纸，了解零件的形状、尺寸、精度要求等信息。
根据零件图纸确定加工工艺和加工路线，选择合适的刀具和切削参数。
确定编程原点
编程原点是编程时确定坐标值的基准点，通常选择零件的设计基准或工艺基准作为编程原点。
确定编程原点后，可以方便地计算出各个加工点的坐标值。
编写程序单
根据加工工艺和加工路线，使用数控编程语言编写程序单。
数控编程语言通常包括指令字、地址符和数字等组成部分，不同的数控系统可能使用不同的编程语言，但基本的编程原理是相似的。
程序校验和调试
编写完成的程序需要进行校验和调试，以确保程序的正确性和可行性。
可以使用数控仿真软件进行程序仿真，检查程序的运行轨迹和加工效果。如果发现问题，需要及时修改程序，直到程序满足加工要求为止。
常用数控编程代码
T代码：代表刀具选择，例如T01表示选择1号刀具，T02表示选择2号刀具等。
S代码：代表转数，用于设定主轴的转速，例如S400表示主轴以400转/分钟的速度旋转。
F代码：代表进给，用于设定刀具的进给速度，例如F100表示进给速度为100mm/min。
N代码：代表段号，用于在程序中对不同的程序段进行编号。
G代码：功能代码，用于定义车床进行相应的加工动作，例如：
G00：快速移动代码，使刀具以最快的速度定位到指定位置。
G01：直线插补运动代码，控制刀具按照直线轨迹进行切削加工。
G02：顺时针圆弧插补代码。
G03：逆时针圆弧插补代码。
G04：延时时间，定在程序中。
G94：端面车削循环。
G98：返回到R点的模式。
G99：返回初始点模式。
M代码：辅助代码，用于控制机床的辅助动作，例如：
M00：程序停止代码，用于在程序执行过程中暂停程序的运行。
M01：选择性停止代码，需要在机床控制面板上设置相应的开关才能生效。
M02：程序结束代码，用于结束程序的运行，并返回程序的起始位置。
编程实例
假设我们需要加工一个直径为30mm的端面，以下是一个简单的编程案例：
```plaintext
O9005: 程序名
G50 X40 Z3: 设置坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400: 主轴以400转/分钟的速度旋转
G94: 端面车削循环
X30 Z-30: 刀具移动到X30, Z-30的位置
I-5.5: X轴方向的偏移量
G98: 返回到R点的模式
F100: 进给速度为100mm/min
M30: 程序结束
```
建议
扎实理论基础：
从基础的数控编程代码学起，了解各指令含义，熟透坐标系设定，这是编程框架。
模拟软件实践：
利用数控仿真软件进行程序仿真，检查程序运行轨迹和加工效果，反复调试程序，优化进给、转速。
注重程序的可读性和容错性：
在编程时需要注意程序的可读性，便于用户的修改和调试；同时要求程序具有一定的容错性，以便在出现异常情况时能够捕获和处理。
通过以上步骤和技巧，可以逐步掌握手工车床编程的方法。
