返工程序的添加通常遵循以下步骤：
返工申请
当发现产品存在问题时，相关人员需填写返工申请表，详细说明返工的原因、涉及的产品、数量及问题描述。返工申请表应包括产品编号、返工原因、责任人、返工数量和预计完成时间等信息。
返工审核
返工申请提交后，需由相关部门进行审核。审核内容包括返工原因是否合理、返工的可行性及其对生产计划的影响。审核通过后，返工申请将被正式记录，并进入下一步流程。
返工指令下达
审核通过后，相关部门将下达返工指令，指令内容包括返工的具体要求、时间安排及责任人和参与人员。
返工实施
在返工实施阶段，责任人需组织相关人员进行返工操作。返工过程中应严格按照返工要求进行操作，确保返工后的产品能够符合质量标准，并记录返工过程以便后续追溯和分析。
返工检验
返工完成后，需进行质量检验。检验内容包括尺寸是否符合标准、外观是否符合要求及功能是否正常。检验合格后，产品方可进入下一步流程；如不合格，则需重新返工。
更新产品状态和记录最终检验结果
完成返工处理后，更新产品状态并记录最终检验结果。
风险评估
在制定返工程序时，需要评估返工对产品性能和安全的潜在影响，确保返工不会给产品的预期用途带来额外风险。
记录保存
记录不合格的性质、返工情况和验证结果，保持与受影响批次或批量的可追溯性，以便监管和审核。
持续改进
分析返工趋势，找出根本原因并实施预防措施。
制定返工SOP
依据生产副总及质保部审批确定返工书面文件，和QA对实物审验，制订返工SOP。
返工材料确认
生产计划人员和储运部仓管确认返工包装材料的有无，如有料则立即制订产品返工生产计划和返工《批包装统计》，若无料则书面通知供给部补订包材。
返工生产计划
生产计划下达返工《批包装统计》和SOP到储运部仓管，并立即备料，生产车间按计划组织返工生产入库。
通过以上步骤，可以确保返工程序的合理性和有效性，从而保证产品质量和生产效率。建议在实际操作中，根据具体情况和公司流程进行适当调整。
