编写12.0镗孔程序可以按照以下步骤进行：
定义坐标系
确定工件的坐标系，通常选择机床坐标系或工件坐标系。这有助于机床准确识别工件的位置和方向。
设置刀具参数
选择合适的镗刀直径、长度以及刀具偏置。这些参数将直接影响加工的精度和效率。
设定加工路径
根据内孔的形状和尺寸，选择合适的加工路径，如直线、圆弧等。确保刀具能够沿着预定路径高效、精确地移动至孔的位置。
设置切削参数
切削速度（V）、进给速度（F）和切削深度（ap）是三个基本的参数。根据材料的种类、刀具材料以及机床的刚性和功率来确定这些参数，以确保加工质量和效率。
编写循环
根据加工路径和切削参数，编写循环语句来控制加工过程。这通常包括切削、退刀、移动等动作的指令。
调试和验证程序
在实际加工之前，通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性，确保程序能够按照预期工作。
进行加工
将编写好的镗孔程序加载到机床控制系统中，进行实际的加工操作。在加工过程中，注意安全操作和监控加工质量。
示例代码（基于UG软件）
```gcode
% 镗孔程序示例
% 定义机床坐标系和安全平面
G90 G54 X0 Y0 M03 S850
G43 H01 Z50
% 创建工件几何体
WORKPIECE
SELECT PART_GEOMETRY
SET BLANK_PART
% 创建钻孔刀具
MILL_TOOL
SET TOOL_DIAMETER = 15.9
% 创建钻孔工序
DRILL_PROCEDURE
SELECT DRILL_PROCEDURE
SET HOLE_POSITION
% 设置加工参数
SET TOOL_ROTATION_SPEED = 1000
SET FEED_RATE = 50
SET CUTTING_DEPTH = 100
% 测试和调试
DRILL 5MM
ADJUST_PARAMETERS
% 后处理程序
POST_PROCESSING
SET Q_VALUE = 10
% 手动编写程序
G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S850
G43 H01 Z50
G01 Z-30.F50
G00 G-49 G01 Z-71 F50
M19
G01 Y-0.1
M05
G91 G28 Z0
M30
```
请注意，以上代码示例基于UG软件的一般操作流程，具体参数可能需要根据实际的机床和加工要求进行调整。在编写程序前，建议参考相应的CNC控制系统手册，以了解特定系统所使用的指令和语法规则。
