加工公司的程序编制流程通常包括以下步骤：
分析零件图样和工艺要求
确定加工方法、制定加工计划，并确认与生产组织有关的问题。
数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据或刀具中心运行轨迹数据，以获得编程所需的所有相关位置坐标数据。
编写加工程序单
根据已确定的加工方案和数值计算数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
制作控制介质
将程序单的信息制作成或转移至某种控制介质上，如穿孔带、磁带、磁盘等，以便输入到数控系统中。
程序检验
在正式用于生产加工前，对编制好的程序进行运行检查和零件试加工检查，根据检查结果对程序进行修改和调整，直至满足加工要求。
此外，程序编制方法可以分为手工编程和自动编程：
手工编程：
整个编程过程由人工完成，适用于几何形状不太复杂的零件和简单加工程序。
自动编程：
编程人员将零件的加工信息输入到自动编程系统中，系统根据数控系统的类型输出数控加工程序。
对于加工中心的编程，还包括以下步骤：
准备工作
确保加工中心的电源和气源正常连接，检查机床功能是否正常，选择合适的刀具和夹具并进行安装和调整。
坐标系设定
设定加工中心的坐标系，通常采用绝对坐标系，确定工件的起点和参考点。
编写加工程序
采用G代码和M代码编写加工程序，控制加工中心的运动轨迹和辅助功能。
代码调试和优化
通过加工模拟软件或仿真功能对程序进行验证和优化，检查加工轨迹、刀具到达工件表面的情况以及切削参数。
加工实施
在加工过程中注意安全操作，及时调整切削参数和刀具，确保加工质量和效率。
建议在编制程序时，编程者应充分了解所用数控机床及系统的功能，熟悉程序指令，并具备与机械加工有关的工艺知识，以确保编制出正确、实用的加工程序。
