手动编镗孔程序主要涉及以下步骤：
制定加工方案
根据工件图纸和要求，选择合适的刀具、切削参数以及工件坐标系等。
建立坐标系
在数控机床上建立合适的工件坐标系，确保工件位置和方向的准确性。通常使用工件的表面或孔的中心作为零点。
设定零点
确定工件在坐标系中的零点，即参考点。这个零点可以是工件上的固定点，也可以是工件上的某个加工表面。
编写程序
使用G代码和M代码编写数控程序。G代码用于定义加工的几何轨迹和运动方式，M代码用于定义机床的辅助功能和执行顺序。
工具路径设置：详细规划工具的移动路径，确保镗削工具按照预定轨迹移动。
切削参数定义：确定合适的切削速度、进给速度和切削深度，这些参数将直接影响加工效率和加工质量。
循环加工命令：使用循环加工命令简化重复加工动作，例如G81（简单钻孔）、G82（定深钻孔）等。
设定刀具路径
根据加工轮廓，确定刀具的加工路径。通过编写G代码来指定刀具的运动路径，包括初始点、终点、切削方向等。
设定切削参数
根据加工要求，设定切削速度、进给速度和切削深度等参数。这些参数的设定要根据不同的工件材料和刀具进行调整。
进行加工
将编写好的程序输入数控机床，进行加工操作。操作人员需要掌握数控机床的操作方法，按照编写的程序进行加工，并对加工中的问题进行及时调整和修正。
其他注意事项
在编写程序前，建议参考相应的CNC控制系统手册，以了解特定系统所使用的指令和语法规则。
针对复杂的镗孔操作，可能需要使用其他附加指令和参数来实现所需的功能。
```plaintext
G00 G90 G54 X0Y0 M03 S850 G43H01Z50 ; 快速定位到起始点，设定主轴转速和进给速度，设定工件坐标系和工具长度补偿
G01 Z-30.F50 ; 镗孔到指定深度
G00 Z1.0 ; 返回初始位置
G01 Y-0.1 ; 移动到下一个孔的位置
M19 ; 取消刀具长度补偿
G91G28Z0 ; 返回工件坐标系原点
M30 ; 结束程序
```
请注意，以上示例仅供参考，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床参数进行调整。
