数控加工编程是将零件的几何信息和加工工艺转换为数控机床可以识别和执行的指令的过程。这个过程一般包括以下步骤：
确定编程依据
根据三维模型、工程图样和零件制造指令（数控工艺规程）获取零件信息、数控加工工艺方案、数控机床类型、装夹定位方式、刀具、工序及工步、加工程序号和产品加工状态等。
建立工艺模型
在零件三维模型和工程图样的基础上进行工艺模型设计，包括修剪零件三维模型、建立工艺参考面、工艺定位孔、压板及位置设计和加工面的余量处理等。
定义加工操作生成刀位轨迹
定义编程坐标系，考虑加工材料特性、刀具切削特性、机床切削特性和零件需要去除的材料状况等因素，定义加工方式（包括各种走刀策略等）、工艺参数（余量、进给速度、主轴转速和加工刀路的跨距等）以及辅助属性（对刀点、安全面和数控机床属性等），最终生成刀位轨迹。
加工轨迹仿真验证
检查刀具、机床、工件、夹具定义是否齐备，尺寸是否准确；检查加工操作定义的每一个工序应该达到的零件尺寸是否正确；检查加工方式选择是否正确、合理；检查加工过程中是否存在过切、欠切或碰撞干涉等问题。
后处理
将生成的刀位轨迹数据转换为特定数控机床系统能识别的G代码或M代码程序，并进行必要的格式调整和优化，以适应具体的加工需求。
数控加工程序仿真模拟
在计算机上模拟整个加工过程，验证数控加工程序的正确性和可行性，确保加工过程顺利进行。
数控加工程序校对检查
对生成的数控加工程序进行仔细校对，检查是否存在语法错误、逻辑错误或遗漏，确保程序能够准确无误地指导加工。
发放现场加工和数控加工程序定型
将最终定型的数控加工程序发放给现场加工人员，并进行必要的说明和培训，确保加工人员能够正确理解和执行程序。
关键技术点
工艺规划：
包括加工路线的合理性、基准先行原则、粗精分离策略、效率优化等。
程序结构规范化设计：
G代码典型架构解析，如%O1000（程序号）N10 G54 G90 G17（坐标系/模态设置）N20 T01 M06（1号刀具自动换刀）N30 S2000 M03（主轴转速和进给速度设置）。
程序编制关键技术点：
刀具选型、切削参数决策树、加工路线的合理性和效率优化等。
编程方法
手工编程：
适用于点位加工或几何形状简单的零件，通过人工计算刀具轨迹和编写数控加工程序。
自动编程：
利用计算机和专用的数控编程软件（如UG、Materielise等），通过输入零件的几何信息和工艺参数，自动生成加工程序。
数控编程语言
G代码：
描述刀具的直线、圆弧、螺旋等切削运动。
M代码：
控制机床的各种辅助功能，如主轴启动/停止、冷却液开关等。
通过以上步骤和方法，数控编程能够将复杂的零件加工过程转化为简单、准确的数控程序，实现高精度、高效率的自动化加工。
