四轴编程加工顺序一般可以按照以下步骤进行：
了解工件和机床
了解工件的形状、尺寸和加工要求。
了解机床的性能和加工能力，以便确定合适的加工策略和工艺。
制定加工方案
根据工件的特点和加工要求，选择合适的切削工具、加工参数和刀具路径等。
设计零件模型
使用CAD软件设计零件模型，并确定零件的坐标系。
选择加工方法
根据工件的特点和加工要求，选择合适的加工方法，可以是车削、铣削、钻孔等。
编写加工程序
使用CAM软件编写加工程序，包括刀具路径、切削参数、工件坐标系等。
机床装夹
根据加工程序的需求，选择合适的夹具和工装，将工件固定在机床上。
调试和验证
进行加工程序的调试和验证，确保程序正确无误，避免因程序错误导致的加工失误。
加工操作
根据调试和验证结果，进行实际加工操作，按照加工程序的要求进行切削、铣削等工序。
完工检验
完成加工后，进行工件的质量检验，包括尺寸、形状和表面粗糙度等指标的检测。
修正和优化
根据完工检验结果，对加工程序进行修正和优化，以提高工件的加工精度和表面质量。
使用的编程语言和工具
G代码编程：
G代码是一种数控编程语言，用于控制数控设备进行加工操作。在四轴数控车床中，通常会使用以下几种G代码：
G00：快速定位指令，用于将刀具快速移动到目标位置。
G01：直线插补指令，用于控制刀具沿直线路径进行加工。
G02和G03：圆弧插补指令，用于控制刀具沿圆弧路径进行加工。
G90和G91：绝对和增量指令，用于指定刀具移动的坐标系。
CAM编程：
CAM（Computer-Aided Manufacturing）是一种利用计算机辅助设计和制造的编程方式。CAM软件可以将CAD设计文件转换为机床可以理解的G代码，从而实现自动化的数控加工。
编程步骤总结
软件设置
通过软件设置四轴机器人的工作参数，包括工作空间范围、速度、加速度以及工具坐标系等信息。
坐标系选择和建立
根据工件的形状和切削需要，选择适合的坐标系，并在机床上建立坐标系。
刀具路径规划
根据零件的几何形状和加工要求，确定刀具的移动路径，常用的刀具路径包括直线插补、圆弧插补、螺旋线插补等。
切削参数设置
根据零件材料和刀具性能，设置合适的切削参数，包括进给速度、转速、进给深度等。
刀具半径补偿
由于刀具的实际尺寸和理论尺寸存在差异，需要进行刀具半径补偿，保证加工尺寸的准确性。
安全保护
在编写四轴加工程序时，需要考虑安全因素，设置合适的安全距离和避免碰撞。
编程验证和修正
编写完数控程序后，可以通过模拟或辅助软件对编程进行验证和修正，确保程序运行正确，并进行必要的调整和优化。
导入数控编程
将编写好的数控程序导入到数控机床的控制系统中，可以通过U盘或网络进行导入。
机床准备和调试
对数控机床进行准备和调试，确保机床正常运行，并按照数控程序进行工作。
运行和监控加工过程
启动机床，运行数控程序，并通过监控系统实时监测加工过程，确保加工质量和安全。
后处理和存档
加工完成后，进行后处理，保存加工参数和结果。同时，对数控程序进行存档，便于以后参考和修改。
通过以上步骤，可以实现四轴加工的精确和高效编程。
