编写侧铣头程序需要遵循以下步骤：
定义刀具
确定使用的侧铣头的刀具编号，这通常由机床操作手册提供。
根据刀具编号确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况设置工件坐标系，以确定刀具在工件上的位置。
可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求设置切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。
可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
确定侧铣头的运动路径，可以使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求确定切削深度，可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。
加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。
可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
细节注意事项
刀具选择：
选择合适的刀具，考虑刀具的直径、刀尖角度、刀具材质等，这些都会影响加工效果和切削力。
加工路径规划：
规划好侧铣头的加工路径，确定切削的起点和终点，选择合适的刀具轨迹，确保加工过程中切削力均匀分布。
切削参数设置：
设置合理的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以提高加工效率、减少切削力，延长刀具使用寿命。
刀具补偿：
由于侧铣头的刀具长度较长，加工时容易产生刀具偏差，需要在编写程序时考虑刀具补偿。
安全措施：
侧铣头加工时会产生较大的切削力和振动，需要采取相应的安全措施，确保切削路径合理，避免发生碰撞和过载情况。
编程格式
G代码：用于指定加工方式、运动模式以及辅助功能，如G17选择X-Y平面进行加工，G90以绝对坐标进行加工，G54-G59选择工件坐标系，G41/G42设定刀具半径补偿。
M代码：用于指令某些特殊的机床动作，如主轴启动、停止、切削液开关等，如M03/M04启动或停止主轴旋转，M05停止主轴旋转，M08/M09开启或关闭切削液。
示例程序结构
```plaintext
; 定义刀具
刀具编号 = 1
刀具半径 = 10
刀尖半径 = 5
; 设定工件坐标系
G54
; 设定切削条件
进给速度 = 500
主轴转速 = 3000
每刀进给量 = 0.01
; 设定刀具运动路径
G90
G1 X100 Y100
; 设定切削深度
G41
Z10
; 编写加工循环
N10 G01 X200 Y200 F100
N20 G40
```
以上是编写侧铣头程序的一般步骤和注意事项，具体的程序编写可以根据机床型号、刀具规格和加工要求等因素进行调整。在编程时，务必保证安全，遵循操作规程，并根据实际情况进行调整。
