铣床的手工编程主要包括以下步骤：
确定加工坐标系
使用G92指令设置加工坐标系，将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。
也可以使用G53指令选择机床坐标系，将坐标原点设定在机床坐标系的原点。
设置加工路线和工序
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的位置和尺寸，以及加工路线。
常见的加工工序包括平面铣削、孔加工、轮廓铣削等。
选择刀具和切削参数
根据加工工序和工件材料，选择合适的刀具和切削参数，如进给速度、切削深度等。
需要将刀具的直径和长度输入刀具参数表中。
编写加工程序
使用G代码和M代码编写每个工序的加工程序。
G代码用于控制移动轴、选择刀具和切削进给速度，例如G00（快速移动到指定坐标）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液开关、主轴启停等，例如M03（启动主轴正转）、M04（启动主轴反转）、M05（停止主轴）等。
进行刀具半径补偿
由于刀具的直径和工件的直径可能不完全一致，需要进行刀具半径补偿。
可以使用G41（左刀具半径补偿）、G42（右刀具半径补偿）和G40（取消刀具半径补偿）指令来进行补偿。
调试和优化程序
编写完加工程序后，通过手动操作铣床，观察刀具运动轨迹和加工效果，判断程序是否正确。
根据调试结果，对程序进行优化，提高加工效率和加工质量。
上传程序并执行
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
在铣床上进行试切，验证程序的准确性和可靠性，并根据需要进行调整和优化。
```plaintext
O1000
G92 X0 Y0 Z0 ; 设置加工坐标系，原点在(0, 0, 0)
M03 S1000 ; 启动主轴正转，转速为1000转/分钟
G00 X10 Y10; 快速移动到(10, 10, 0)
G01 Z-10 ; 沿着Z轴负方向移动10毫米
G41 G00 X20 Y20 ; 左刀具半径补偿，移动到(20, 20, -10)
G01 Z-20 ; 沿着Z轴负方向移动20毫米
M05 ; 停止主轴
M30 ; 结束程序
```
通过以上步骤，可以实现铣床的手工编程。建议初学者从简单的程序开始，逐步掌握各种指令和参数设置，提高编程技能。
