编写数控车新程序的一般步骤如下：
分析零件图样
确定零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求。
明确加工内容和要求，选择合适的加工方法和机床。
制定加工工艺过程
制定加工路线，包括工步内容和顺序。
选择合适的刀具和夹具，确定对刀方式和点。
确定合理的走刀路线和切削用量。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上各几何元素的坐标。
对于复杂形状，可能需要借助CAD软件进行计算。
编写加工程序
使用数控系统规定的功能指令代码和程序段格式，编写程序。
考虑刀具半径补偿，以及机床的脉冲当量。
程序输入与校验
将编写的程序通过数控机床面板、磁盘或通信接口输入系统。
进行空运行和模拟加工，检查程序的正确性。
机床设置
设置机床参数，如工作坐标系、刀具长度补偿等。
确保机床处于正确的状态，如对刀、回零等。
加工执行
启动程序，监控机床运行状态，确保加工过程中的安全。
根据需要调整切削参数，优化加工效果。
具体编程注意事项：
坐标系统：
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
直径编程方式：
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，这样可以避免尺寸换算过程中可能造成的错误。
进刀和退刀方式：
进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。
刀具半径补偿：
编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿，因为实际上车刀刀尖是一个圆弧，而不仅仅是点。
安全第一：
避免编程矢量移动，先编程Z轴运动再编程X轴。
考虑刀具的切削力和机床的承受能力，选择合适的切削参数。
使用固定循环简化编程，并注意刀具的半径补偿。
在使用G28等命令时要小心，避免矢量原点移动导致事故。
通过以上步骤和注意事项，可以编写出高效、安全的数控车加工程序。建议在实际操作中，结合具体的加工需求和机床特性，进行适当的调整和优化。
